Maschinenfabrik ALFING KESSLER GmbH

모든 서비스와 모든 생산 공정을 현장에서 한번에

동시 엔지니어링

동시 엔지니어링은 생산 시작 이전에 크랭크 샤프트의 최적화를 가능하게 해줍니다.

고객 도면/사양서/지침서

고객이 제시하는 이 요구사항은 동시 엔지니어링 과정에서 당사 개발부서의 기본 데이터입니다.

CAD/FEM 시뮬레이션

고객의 3D 데이터는 일반적으로 당사의 CAD/FEM 시스템으로 직접 전달되어, 벤딩 및 비틀림 피로 강도 등과 같은 크랭크 샤프트에 대한 요구사항을 시뮬레이션하게 됩니다. 이를 통해 최적화 제안사항이 개발됩니다.

성능 향상을 위한 공정 개발

크랭크 샤프트에 관한 100여 년의 기업 노하우가 소재와 열처리, 표면 처리 또는 베어링 저널의 기하학적 형상 등에 관한 권고안에 집결되어 있습니다.

소재 연구/최적화

당사 실험실에서는 기계적, 열적, 화학적 부하조건에 따른 소재의 특성을 체계적으로 연구하고, 화학 성분이나 대체 소재에 대한 개선안을 개발하고 있습니다.

프로토타입

당사는 양산을 중단하지 않고 단기적으로 엔지니어링에서부터 크랭크 샤프트의 생산에 이르기까지 모든 공정 및 공정 수정을 유연하게 수행할 수 있는 별도의 프로토타입 분야를 운용하고 있습니다.

부품 검사: 내구성/벤딩/비틀림

사내 테스트 벤치를 이용해 크랭크 샤프트와 크랭크 샤프트 단변을 실제 조건에서 테스트하고 그 결과를 컴퓨터에 기록합니다. 이로써 나중에 크랭크 샤프트를 사용하기 위한 상세한 권고안을 양산 전에 미리 마련할 수 있습니다.

도면 작성/최적화/디자인

엔지니어링 과정의 마지막에는, 고객의 사양서에서 출발한 콘텐츠가 이제 생산 준비를 갖춘, 포괄적으로 문서화 된 최적의 솔루션으로 변환되어 있습니다. 그리고 3D-CAD 크랭크 샤프트 모델을 토대로 생산 공정 흐름도와 도면이 만들어지는 것으로 이 과정은 종결됩니다.

생산 공정

당사의 기계실에는 경제적인 크랭크 샤프트 생산에 필요한 모든 기계가 보관돼 있습니다.

CAD/CAM 단조형 생산

3D-CAD 크랭크 샤프트 모델에서 출발해, 단조품 설계 시에 크랭크 샤프트 반 가공품의 3D 모델이 만들어집니다. 이를 토대로 당사의 5축 다이 밀링 센터에서 CNC 생산 데이터가 마련됩니다.

대형 크랭크 샤프트를 위한 다양한 단조 공정

당사는 최대 4.5m 길이의 크랭크 샤프트 반 가공품을 단조형에서 단조합니다. 최대 길이가 약 9m에 이르는 대형 크랭크 샤프트 반 가공품은 프레스에서 스로우 바이 스로우(Throw-by-Throw) 공정을 통해 성형됩니다.

열처리

불림 및 템퍼링과 같은 다양한 열 처리 공정을 이용해, 당사의 소재 전문가들은 온도, 시간 및 냉매 등의 파라미터를 정확하게 정의함으로써 기계 기술적으로 소재 특성을 조절할 수 있습니다.

소재 검사

열처리 과정을 통해 조절된 특성은 기계 가공 이전에 당사의 소재 실험실에서 신중하게 검토 및 기록됩니다.

사전 가공 및 중간 가공

컴퓨터 제어되는 CNC 선반 밀링 머신에서는 선반, 드릴링, 밀링 또는 스레드 커팅과 같은 공정 단계가 단 한 번의 클램핑으로 정밀하고 효과적으로 이루어집니다.

표면 처리/담금질

담금질 및/또는 특허 받은 성형 공정을 이용해 압축 잔류 응력을 발생시킴으로써, 내마모성과 수명이 크게 향상됩니다. 당사는 이와 관련해 당사는 고주파 담금질 등 매우 효과적인 다양한 공정을 제시합니다. 이러한 담금질 노하우를 바탕으로, 당사는 1952년에 이미 담금질 기계 사업부를 마련했으며, 오늘날 외부 고객에게도 이 노하우를 제공하고 있습니다.

최종 가공/조립

평형추와 기어 휠 같은 모든 부품이 조립되어 하나의 시스템으로서 역동적인 균형을 이룹니다. 크랭크 샤프트는 일차 조립된 상태로 조립 라인에 공급됩니다.

세척/잔류 이물질 분석

꼼꼼한 최종 검수를 마치고 난 후에는 크랭크 샤프트 시스템이 크기에 따라 완전 자동 세척 라인에서 세척, 보존 및 포장됩니다. 이 공정은 공기 조절된 클린룸에서 이루어지기 때문에, 미세한 잔류 이물질도 모두 제거됩니다.

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